На заводе двигателей КАМАЗ грядут изменения

0
101

С 1 июля цех №415, который отвечал за испытания моторов, был передан в службу качества. Сделано это было в целях повышения качества двигателей силовых агрегатов. То есть теперь они будут обкатываться на качество, а не количество, как было прежде. Это поможет и дилерам КАМАЗа при гарантийном обслуживании спецтехники.

Заместитель директора «КАМАЗа» по техническому контролю – Шамил Хаков дал свой комментарий по этому поводу : «Главная задача испытателей – выявить дефекты произведённого на заводе двигателя и сообщить о них цеху-изготовителю (№417). Затем двигатель передаётся №419, который проверяет, были ли устранены обнаруженные испытателями недостатки. Таким образом, мы получаем двойной контроль качества нашей продукции».

Испытание двигателя занимает около 1,5-2 часов (зависит от модели) — с момента установки на стенд и до конца обкатки. Один сотрудник за смену может испытать 4-5 таких моторов, учитывая, что для разных видов двигателей испытания тоже различаются.

В будущем планируется использовать программы для отслеживания времени начала и окончания испытаний, а также автоматизировать этот контроль. Также предполагается установка видеокамер для записи процесса – при обнаружении дефектов в двигателе уже в составе автомобилей можно будет проверить, действительно ли проводились испытания мотора.

Для начала планируется установить камеры в боксы для P6, а затем и в остальные.
Сейчас внедряется практика предоставление Департаменту технического контроля сразу целых партий двигателей. Тогда при обнаружении неполадок в одном моторе придётся проверять всю партию. Цех-изготовитель должен будет провести повторную проверку на наличие дефектов и устранить их при обнаружении. Также он обязан будет разработать методы улучшения рабочего процесса и технологии изготовления для предотвращения возможных дефектов.

«Эта процедура уже согласована с Департаментом, мы начали её тестировать. Испытатель проверяет каждый мотор, которые собирают в партии – например по 10 штук. Такая партия отправляется на проверку в ДТК, который по её результатам может отправить любой мотор обратно», — говорит Хаков.

На заводе внедряется целая система для контроля двигателя на каждом этапе его изготовления – сборке, испытании, проверке и принятии. Далее на автомобильном производстве будет ясно, на какую модель был поставлен двигатель, что позволит определить ответственного за возникновение дефектов.

Кроме того, намечаются изменения в оплате труда – будут перерассчитаны доплаты за качество продукции и выполнение нормы. Это поможет сделать работу завода ещё эффективнее.